如此强悍的锻造工艺，简直是见所未见。
不愧是50万吨的液压机啊。工作能力真的很强。
虽然没有详细的检测数据。但是盛淮南相信，这七根主轴的质量绝对不容置疑。
王步安，的确是有自己的独到之处啊！
普通的汽车曲轴，都是整体加工成型的。也就是由一大块合金挤压、切削而成。
然而，超大型的船用曲轴，却是没有办法一次成型。
没有任何机器能够一次锻造出长达22米的船用曲轴。
它必须是一个一个零部件衔接起来。
然后再高强度精焊。
主轴加工完成，轮到曲柄臂。
主轴配套的附件里面，面积最大，体积最大，重量最大的，就是曲柄臂。
曲柄臂的加工难度是最大的。
一般的五轴数控联动机床都很难做到。
曲柄臂的形状，是不规则的。
不同的设计，有不同的形状。
不同的形状，又会导致不同的性能。所以，它的设计要求是非常高的。
同时，曲柄臂需要连接不同的主轴。由于受力方向不同，曲柄臂的强度要求非常高。基本上，就是能够做到多高就做多高。
否则，在满负荷的高速运转当中，主轴可能没有问题。曲柄臂却有可能出现断裂等现象。
总的来说，曲柄臂的基本形状有三种。
矩形。
圆形。
椭圆形。
一般来说，矩形的曲柄臂的材料利用率最差，质量及转动惯量较大。但加工制造方便。直接铸造成型即可。主要用于低转速和小批量曲轴。
圆形的曲柄臂结构相对简单，有利于曲轴平衡。加工制造方便。材料利用率次于椭圆曲柄。可以通过锻造或棒料车削制造。适用于小批量曲轴，特别是多支承曲轴。
椭圆形的曲柄臂的材料利用最合理，疲劳强度高，但对于自由锻造曲轴，曲柄外形需靠模加工。主要是依靠强有力的锻造形成。铸造是无法提供足够的强度的。适用于各种形式的曲轴。
毫无疑问，超大型船用主轴应用的，就是椭圆形的结构。对于锻造的要求是非常高的。
通常来说，曲柄臂的原材料必须承受至少1200帕以上的扭曲力。
而加工成型以后的曲柄臂，整体需要承受10万吨以上的作用力。
如果强度不足，就会开裂。
一旦曲柄臂出现裂缝，就得更换。
要更换曲柄臂，就得将整个曲轴拆出来。那就麻烦大了。至少两个月不能动啊。
一个曲轴的重量就高达五百吨，要拆卸，要安装，岂是容易的事？
此外，椭圆形的配重块也是比较麻烦的。
配重块的大小不一样。
形状不一样。
怎么配重，需要精密的计算。
配重块的形状，也是不规则的。同样是需要五轴数控联动机床才能加工。
问题是
曲柄臂很大很大。
配重块也是很大很大。
对于数百吨的船用曲轴来说，每个曲柄臂的重量，往往在十吨以上。
而一个配重块的重量，也往往在五吨以上。
它们的强度要求还非常高。
在加工成型之前，它必须反复的锻打。
如果是普通的五轴数控联动机床，只能是慢慢的切削成型。一点一点的加工。
一个配重块，往往就需要切削好几天的时间。
其中，可能要频繁的更换刀具。
毕竟，配重块本身的强度就很大，硬碰硬，刀具的损耗速度肯定是非常快的。
然而，将曲柄臂锻造出来以后，尚未完工。
每个曲柄臂的上面，还有很多的附件。还得连接主轴。
每个曲柄臂上面套用的齿轮、轴承、凹洞、穿孔都是不同样的。连接主轴的接口也各自不同。
还有油封轴颈、连杆轴颈、油孔、齿轮轴颈等等。
最麻烦的就是打孔。要求非常高。
曲柄臂使用的钢材，本来硬度就是非常高的。要打孔，谈何容易？
而且，打孔的时候，如果是稍微不注意，就会影响到曲柄臂的强度。如果出现暗伤，那就等于是曲柄臂残废了。所以，使用普通的钻头是不可能的。哪怕是最坚硬的钻头，都不可能用来给曲柄臂打孔。
那么，要使用什么手段？
唯一的手段，就是激光。
超强频率的激光。直接将厚厚的曲柄臂给洞穿了。
先打出一个小洞。
然后一点一点的切割扩大。
可是，很遗憾，50万吨的液压机，自身是不带激光打孔装置的。
激光打孔，那是另外一套配置。
怎么办？
简单。
五轴数控机床自带强力激光。
机床的激光，主要是用于切削，用于表面的修整。但是参数调整以后，也能用来打孔。
“真的可以吗？”庞喜华有点患得患失。
“可以。”王步安肯定的回答。
怀疑塞伯坦星球的科技？
没有必要。
这不，曲柄臂矫正就位。
五轴数控联动机床开始模拟打孔。确定打孔的位置和激光的频率。
这一切，都是计算机模拟完成的。
它会模拟打孔以后，曲柄臂的运行情况，并且找出其中的问题。
反复的模拟。
反复的修改。
直到确定没有较大的缺陷为止。
这时候，就需要技术人员来决定了。如果是觉得可以了，那就真的开始打孔了。
一旦开始